Степень детализации управления на разных металлургических предприятиях различна, а количество точек измерения может варьироваться от сотен до десятков тысяч. Трудно судить, какие точки измерения были протестированы, а какие пропущены. На этот раз свою роль сыграет уникальная функция платформы управления облачной тепловизией!
Платформа управления может помочь сталелитейным заводам создать собственный журнал проверок и управлять задачами проверки. Будь то ежедневная проверка или проверка задач, она может эффективно избежать ситуации отсутствия контрольных точек.
Благодаря технологии визуального ИИ система контроля может быстро зафиксировать точку обнаружения и улучшить детализацию управления оборудованием от одной поверхности до одной точки проверки без ручного наведения, а сама система проверки знает, где проводить проверку.
При ежедневных проверках поиск и устранение неисправностей обычно требует от инспекторов большого опыта, а с помощью облачной тепловизионной съемки даже обычные техники с ограниченными навыками могут выполнять проверки с таким же высоким качеством, как и профессиональные работники.
Система проверки может автоматически вызывать встроенные правила диагностики оборудования или экспертный опыт, чтобы помочь инспекторам в диагностике текущего состояния оборудования, а также помочь местным инспекторам повысить эффективность прогнозирования и диагностики отказов оборудования.
Многие дефекты устройств не устраняются в одночасье, это медленный процесс.
Посредством осаждения данных контроля мы можем узнать из этих данных правила работы оборудования. Для того же оборудования интеллектуальная система контроля может отображать температурный тренд каждой точки обнаружения в режиме реального времени на месте, чтобы предотвратить потенциальные скрытые опасности оборудования.
После завершения проверки отчет о проверке или отчет могут быть автоматически сгенерированы одним щелчком мыши, что позволяет сэкономить 90% затрат на обработку данных.
Безопасное производство является главным приоритетом сталелитейной промышленности. В настоящее время технология инфракрасного тепловидения используется многими компаниями для профилактического обслуживания, раннего обнаружения угроз безопасности и удушающих аварий.
Левое изображение вверху — это ковш, а правое изображение — тепловое изображение ковша. Мы можем ясно видеть, что температуры Sp1 и Sp2 на тепловом изображении превышают 380°C, что указывает на то, что остаточная толщина двух стенок ковша стала меньше и нуждается в ремонте. Заменить футеровку из огнеупорного кирпича на линии шлака.
Когда конвертер работает в течение длительного времени, внутренние огнеупорные материалы будут постепенно разрушаться и отваливаться. Скорость теплопроводности изношенной части будет выше, чем у нормальной области. Температура соответствующей части поверхности дна печи будет высокой, и на тепловом изображении будут явные горячие точки.
На снимке слева показан конвертер, а на тепловизионном изображении конвертера справа видно, что максимальная температура пода печи превышает 400℃, что может объективно отражать степень повреждения футеровки печи.
Из-за дугообразной формы воздухонагревателя, особенно купольной части, огнеупорные кирпичи из изоляционного материала склонны к растрескиванию и выпадению в процессе производства.
Использование тепловизионных камер позволяет быстро и точно обнаружить поврежденное положение облицовки купола, что удобно для своевременного обслуживания и обеспечивает безопасное производство.
Перед аварией с проколом промежуточного ковша температура внешней стальной оболочки промежуточного ковша будет аномально повышаться. Несчастный случай ношения сумки — это динамический процесс, который не происходит внезапно.
В этом динамическом процессе тепловизор может контролировать промежуточный ковш в режиме реального времени и выдавать раннее предупреждение посредством изменения градиента тепловизионного изображения и тренда температуры.
Если кожух и свод воздухонагревателя работают длительное время, поверхностный огнеупорный материал истончается и отваливается. Если его вовремя не найти, это серьезно повлияет на стабильную работу всего процесса.
